S rychlým rozvojem současné vědy a technologie se tepelné postřik vyvinul v komplexní, high-tech proces. Nejedná se pouze o klíčovou odvětví technologie povrchového inženýrství, ale také se stal klíčovým procesem pro přímou výrobu komponent a produktů se specializovanými vlastnostmi a tvary. Tepelný postřik jako kompozitní technologie využívá různé zdroje tepla k tepelnému stříkání materiálů-jako je kovy, slitiny, keramika, plasty a jejich kompozity na roztavený nebo roztavený stav. Tento materiál je poté rozprašován vysokou rychlostí proudem vzduchu do „jemné částicé mlhy“, která je uložena na předem ošetřený povrch obrobku a vytváří usazený povlak, který je pevně vázán na substrát. Pokud jsou části stříkaného povlaku přemístěny během nebo po procesu postřiku k dosažení charakteristik metalurgického vazby, tvoří to stříkanou nebo přemístěnou vrstvu.
Plazmové stříkání, typ technologie tepelného stříkání, pracuje zavedením kovových nebo nekovových prášků do přísného, nepřenosného proudu plazmového oblouku, zahřívá je do roztaveného stavu. Prášek se poté vysune vysokou rychlostí podél plazmového plamene na předem ošetřený povrch obrobku a vytváří povlak se specializovanými vlastnostmi. Během plazmového postřiku umožňují vysoká teplota plamene a koncentrovanou energii tání různých práškových materiálů, které se nerozkládají při vysokých teplotách, což má za následek povlaky s různými vlastnostmi. Výsledné povlaky jsou hladké a ploché, s přesně kontrolovatelnou tloušťkou, nízkou pórovitou (kontrolovatelná na přibližně 10%), vysokou pevností vazby (až 60-70 N/mm²), nízký obsah oxidu a nečistoty, minimální dopad na tepelnou deformaci obrobku a bez změny struktury matrice.
V ortopedii a stomatologii jsou povlaky hydroxyapatitu (HA) postříkány na povrchy slitiny Ti6AL4V považovány za slibné bioimplantální materiály. Tento materiál kombinuje vynikající biokompatibilitu s dobrými mechanickými vlastnostmi. Klinické studie o celkové artroplastice kyčle a dentálních implantátech prokázaly slibné výsledky s hydroxyapatitovým povlaky aplikovanými na kovové slitiny TI6AL4V, poháněné schopností vytvářet novou kosti na povrchu povlaku. Studie bioaktivity bioceramiky a biognostiku fosfátu vápenatého (BG) obsahující méně než 60% hmotností prokázaly vyšší bioaktivitu ve srovnání s čistou HA. V tekutinách lidského tělesného těla se bioglass podrobuje řadě biologických procesů, včetně bioodizolace, biodegradace a apatitového krystalu, což nakonec tvoří kostní tkáň na povrchu implantátu. Pro zvýšení biologické aktivity HA a zajištění dostatečné síly vazby provedli mnoho vědců výzkum na řadě povlaků HA/BG na povrchů slitiny Ti6al4V. Výsledné povlaky dosáhly síly vazby dostatečné pro implantaci. Následné studie v tekutinách lidského těla však odhalily, že vazebná síla čistých hydroxyapatitových povlaků na površích slitiny Ti6al4V se snížila o 40%. Povlaky BG zůstaly stabilní v prostředích s nízkou vlhkostí, ale také zaznamenaly 40% ztrátu síly vazby při vysoké vlhkosti. Naproti tomu Hybridní povlaky HA/BG překonali jak jednotlivé povlaky HA, tak BG za obou podmínek vlhkosti.
Technologie postřiku v plazmě nabízí významné výhody při modifikaci biosurface modifikace umělých kloubních materiálů z titanové slitiny. Nejprve povlak odolný vůči opotřebení účinně zvyšuje povrchové vlastnosti slitin titanu. Za druhé, biokompatibilní povlaky HA a biognost významně zvyšují biologickou aktivitu materiálu. Studium, jak používat plazmovou technologii postřiku k vytvoření HA povlaku na povrchu titanové slitiny pro zvýšení biologické aktivity povrchu a udržení dostatečné síly vazby a zároveň zabránění povrchové křehkosti materiálu zůstává velmi náročným úkolem.
Společnost se může pochlubit předními výrobními linkami pro zpracování titania, včetně:
Němena-importovaná přesnost Titanium Trube Production Line (roční výrobní kapacita: 30 000 tun);
Japonsko-technologie titanové fólie válcování linie (nejtenčí do 6 μm);
Plně automatizovaná linie kontinuálního vytlačování titanového tyče;
Inteligentní titanový deska a povrchový mlýn;
Systém MES umožňuje digitální řízení a řízení celého výrobního procesu a dosahuje přesnosti rozměru produktu ± 0,01 μm.
